橡胶焦烧不用愁，守正帮您解烦忧------河北守正纳米科技“技术论坛”之橡胶生产出现焦烧怎么办

在橡胶企业生产过程中，由于操作不当、原材料不合格，或是配方不成熟，导致加有硫化剂的混炼胶在加工或者停放过程中出现的早期硫化，本质是胶料局部交联。这样产生的胶料叫死胶。这种现象专业术语叫焦烧，工厂中一般称为死胶，其实就是发生了焦烧的胶料。焦烧实质上是在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，是胶料的早期硫化现象，也可以叫做胶料的热历程。常以焦烧时间来衡量胶料产生焦烧的难易，焦烧时间越长，则加工过程越不易发生早期硫化的现象。焦烧时间通常可以通过门尼粘度计来测定。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。（备注：冬季和夏季的胶料配方，尽量修改促进剂的用量，让胶料焦烧期适当延长，ML降低满足生产加工过程。）在实际加工过程中，为了避免焦烧的危险，使胶料具有较好的模内流动性，常采用添加防焦剂的办法来解决。

胶料在加工过程或硫化前停放过程中出现早期硫化现象，又称自硫(bin cure)。导致胶料出现焦烧的原因主要是配方设计不当，如促进剂品种不合适、用量过大；混炼、压出、压延时温度过高；胶料停放温度过高、时间过长等。防止胶料焦烧除针对上述原因从配方、工艺上加以改进外，还可以通过使用防焦剂延长胶料的焦烧时间来达到。

一、焦烧产生的原因分析：（1）配方设计不当，硫化体系配置失衡，硫化剂、促进剂用量超常。（2）对某些需要塑炼的胶种，塑炼未达要求，可塑性太低，胶质过硬，导致炼胶时急剧升温。炼胶机或其它辊筒装置（如返炼机、压延机）辊温太高，冷却不够，也可能导致现场焦烧。（3）混炼胶卸料时出片太厚，散热不佳，或未经冷却，即仓促堆积存放，加上库房通风不良、气温过高等因素，造成热量积累，这样也会引发焦烧。（4）胶料存放过程中管理不善，在剩余焦烧时间用尽之后，仍堆放不用，出现自然焦烧，加工困难；影响产品的物理性能及外表面光洁平整度；甚至会导致产品接头处断开等情况。

二、解决焦烧的有效措施：（1）胶料的设计要适宜、合理，如促进剂尽可能采取多种并用方式。抑制焦烧。为适应高温、高压、高速炼胶工艺，在配方中还可配用适量（0.3～0.5份）的防焦剂；（2）加强炼胶及后续工序中对胶料的冷却措施，主要通过严控机温、辊温及保证有充沛的冷却水循环，使操作温度不逾越焦烧临界点；（3）重视胶料半成品的管理，每批料应有流水卡跟随，贯彻“先进先出”的存库原则，并规定每车料的最长留库时间，不得超越。库房应有良好的通风条件；（4）调整硫化体系，为次磺酰胺促进剂的采用，大大改善了防焦烧性能；（5）改善胶料贮存和加工条件，如加强冷却；（6）采用防焦剂。

胶料在加工、贮存、压型过程中受热的作用，发生早期硫化（交联）并失去流动性和再加工的能力，就是所谓的焦烧现象。即胶料在工艺过程中热和时间对胶料影响的积累，也可以叫做胶料的热历程。胶料的热历程逾长，温度逾高，则可逐渐缩短胶料的焦烧时间。那么在胶料配方确定的情况下，造成胶料焦烧的主要因素及解决途径有那些呢？

1、排胶温度及冷却存放温度过高。解决途径：母胶的排胶温度一般在135℃，最高不超过150℃；终炼胶排胶温度一般不超过105℃，最高不超过110℃。存放温度一般在45℃以下，最高不超过50℃。

2、停放时间。解决途径：停放时间过短，胶料的疲劳恢复不能充分缓解，焦烧时间变短，一般最短停放不少于6小时；母胶停放时间过长，易造成终炼生产困难，炼胶相对延长，焦烧损失较多，焦烧时间变短；终炼停放时间过长，易出现喷霜或者自硫现象，导致焦烧变短。

3、混炼的均匀性较差。解决途径：避免部分配合剂局部集中，加快硫化速度，引起局部焦烧变化。

4、炼胶工艺即炼胶时间长短。解决途径：在保证炼胶质量（均匀性）的前提下，尽量缩短炼胶时间。

5、设备冷却效果。解决途径：良好的设备冷却，相对降低胶料的温度升高，延长焦烧时间。经常清洗设备，提高设备冷却的热交换能力。

6、挤出或者压延温度和速度。解决途径：在保证生产工艺和产能的情况下，尽可能降低工艺温度和速度。

三、理想的防焦剂应具有下列性能：防焦剂CTP只适合硫磺硫化体系，不能用于过氧化物、金属氧化物硫化。防焦剂主要是有机酸类、亚硝基化合物和硫代酰亚胺化合物三类。1、具有优良的防焦性能，对不同促进剂和胶料种选择性小，对其它配合剂不敏感；2、对胶料的硫化特性和硫化胶性能无不良影响；3、贮存稳定和操作性能良好，不结块、不飞扬、分散性、不喷霜等；4、符合工业生产安全和卫生要求；5、性价比较高；6、最好能兼具其它有益的功能。

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