橡胶塑炼九问答，“对症下药”有妙法------河北守正纳米科技“技术论坛”之橡胶塑炼时有哪些问题、什么原因造成的以及解决措施

一、橡胶为什么要塑炼？

橡胶塑炼目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切短大分子链，使橡胶暂时失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延压出，模压花纹清楚、形状稳定，增加压型、注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶介性及粘着性。当然一些低粘度、恒粘度橡胶有时也不一定塑炼，国产标准颗粒胶、标准马来西亚橡胶（SMR）。

二、哪些因素影响橡胶在密炼机中塑炼？

密炼机塑炼生胶是属于高温塑炼，温度最低在120℃以上，一般是在155℃-165℃间。生胶在密炼机腔内受高温和强机械作用，产生剧烈氧化，能在较短的时间里获得理想可塑度。因此影响密炼机进行生胶塑炼因素主要有：（1）设备技术性能，如转速等；（2）工艺条件，如时间、温度、风压及容量等。

三、橡胶混炼的目的是什么？

混炼就是按照胶料配方规定的配合剂的比例，将生胶和各种配合剂通过橡胶设备混合在一起，并使各种配合剂均匀地分散在生胶之中。胶料进行混炼的目的，就是要获得物理机械性能指标均匀一致，符合配方规定的胶料性能指标，以利于下工艺操作和保证成品质量要求。

四、配合剂为什么会结团？

造成配合剂结团原因有：生胶塑炼不充分，辊距过大、辊温过高、装胶容量过大，粉类配合剂中含有粗粒子或结团物、凝胶等造成。改进的办法就是针对具体情况采取：充分塑炼，适当调小辊距、降低辊温，注意加料方法；粉剂进行烘干和筛选；混炼时切割要适当。

五、什么是一段混炼，什么是二段混炼？

1、一段混炼是把塑炼胶和各种配合剂（对于一些不易分散或用量较少的配合剂可预先制成母胶）按工艺规程要求逐一加入，即在密炼机内做母炼胶混炼，然后在压片机上加入硫磺或其它硫化剂以及一些不宜在密炼机内加入的超促进剂。简言之，一段混炼就是不在中间停放而一次完成的混炼。2、二段混炼即是先将除硫化剂和超促进剂以外的各种配合剂与生胶均匀混合，制成母胶，下片冷却，停放一定时间，然后在密炼机或开炼机上进行补充加工加入硫化剂。

六、胶片为什么要冷却方可存放？

压片机切取下来的胶片温度很高，如若不立即进行冷却，很容易产生早期硫化，还会粘胶，给下道工艺造成麻烦。有的厂家由压片机下来，经胶片冷却装置浸隔离剂、吹干、切片，就是为此目的。一般冷却要求是将胶片温度冷却到45℃以下，胶料停放时间不宜过长，否则会引起胶料喷霜。

七、混炼胶片为什么要停放一定时间方可使用？

混炼胶胶片经冷却后存放的目的有四个：（1）使胶料恢复疲劳，松驰混炼时所受的机械应力；（2）减少胶料的收缩；（3）使配合剂在停放过程中继续扩散，促进均匀分散；（4）使橡胶与炭黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。

八、为什么混炼胶料放置时间长了会"自硫"？

混炼胶料放置期间产生"自硫"的原因，主要是：（1）使用的硫化剂、促进剂太多；（2）装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；（3）或过早加硫，药料分散不均，造成促进剂和硫磺局部集中；（4）停放不当，即停放场所温度过高、空气不流通等。

九、胶料为什么会产生焦烧？

胶料产生焦烧的原因，概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加硫磺或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。

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